Autodemolizioni. Demolizione auto. Sfasciacarrozze.
Autodemolizioni. Demolizione auto. Sfasciacarrozze.

Stoccaggio rifiuti da autodemolizioni. Linee guida e normativa.

Stoccaggio rifiuti

Stoccaggio rifiuti da demolizione dei veicoli

. Linee guida e normativa per

    • autodemolizioni

    • impianti di demolizione auto

  • recupero dei componenti

Stoccaggio rifiuti da autodemolizioni

Linee guida APAT sul trattamento dei veicoli fuori uso: CAPITOLO 3

3. DESCRIZIONE DEL PROCESSO E DEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO

3.1 Descrizione del processo
I trattamenti cui viene sottoposto il veicolo a fine vita, preliminarmente al riutilizzo, riciclaggio e recupero, sono la messa in sicurezza, la demolizione e la frantumazione. La rimozione delle sostanze pericolose, etichettate e rese identificabili, in accordo con le prescrizioni di cui all’allegato II del D.Lgs. 209/2003 di recepimento della direttiva 2000/53/CE, è obbligatoria. Lo smontaggio delle componenti metalliche contenenti rame, alluminio e magnesio è obbligatorio, se questi metalli non sono separati nel processo di frantumazione, mentre la rimozione dei pneumatici e dei grandi componenti di plastica (per esempio, paraurti, cruscotto e serbatoi contenitori di liquidi) è obbligatoria qualora tali materiali non vengano separati nel processo di frantumazione in modo tale da poter essere effettivamente riciclati come materiali. In figura 5 è riportato un diagramma di flusso di un sistema di trattamento del veicolo a fine vita comprendente le operazioni minime di depurazione e demolizione previste dal D.Lgs. 209/2003. I flussi principali di rifiuti sono rappresentati da rottami metallici e dalla frazione leggera derivante dalla frantumazione (fluff). Va rilevato che, nella figura 5, non è preso in considerazione lo smontaggio del gruppo motore e di distribuzione. Un diagramma di flusso comprensivo di tale operazione è riportato in figura 6.

Figura 5 – Diagramma di flusso comprensivo delle operazioni minime di messa in sicurezza e delle operazioni di demolizione e frantumazione.

Diagramma delle operazioni di demolizione e frantumazione

Figura 6 – Diagramma di flusso comprensivo delle operazioni minime messa in sicurezza, della rimozione del gruppo motore e distribuzione (core scrap), della demolizione e della frantumazione

Diagramma delle operazioni di demolizione con "core scrap" e frantumazione

Il processo di gestione dei veicoli a fine vita si compone di più fasi in successione. In generale, il ciclo operativo comprende la fase di conferimento dei veicoli, il trattamento, la frantumazione dei materiali che non possono essere riutilizzati e la separazione dei materiali riutilizzabili per il loro conferimento agli impianti di recupero.

3.1.1 Messa in sicurezza
La messa in sicurezza del veicolo fuori uso consiste nella asportazione delle parti potenzialmente inquinanti, selezionandole per tipologia, caratteristiche e classificazione (solidi, liquidi, pericolosi/non pericolosi). Tali operazioni devono avvenire in condizione di massima sicurezza, evitando ogni contaminazione ambientale con liquidi od altro e devono essere svolte esclusivamente su area impermeabilizzata al coperto.
Le operazioni di messa in sicurezza dei veicoli prevedono la rimozione dei seguenti componenti:
• accumulatori al piombo: le batterie asportate vengono selezionate, verificate e, qualora reimpiegabili tal quali, stoccate in un apposito settore. Nel caso in cui siano ritenute non reimpiegabili devono essere stoccate nel settore “stoccaggio rifiuti pericolosi”;
• oli esausti: tutti gli oli contenuti nel cambio, nel motore, nel sistema di trasmissione, nel circuito freni e nei circuiti idraulici, sono raccolti separatamente per tipologie omogenee. Particolare attenzione è riservata al filtro olio che costituisce parte integrante del motore. Nel caso in cui il motore sia ritenuto reimpiegabile per l’utilizzo quale ricambio usato, il filtro non viene rimosso al momento della bonifica per evitare di causare danni al motore stesso; resta comunque indispensabile provvedere allo svuotamento del filtro olio qualora ancora presente sulla carcassa sottoposta al trattamento di rottamazione;
• liquidi refrigeranti: sono prelevati ed avviati a smaltimento salvo l’opportunità di reimpiego tal quale;
• carburanti: tutti i serbatoi di carburanti sono svuotati; i liquidi estratti sono raccolti separatamente per tipologia ed avviati ad un immediato riutilizzo;
• contenitori combustibili gassosi: sono asportati a causa del pericolo di esplosioni generate dalla loro eventuale presenza durante la frantumazione della carcassa;
• CFC e HFC: i fluidi refrigeranti contenuti nei condizionatori vengono asportati a mezzo di dispositivi aspiranti a circuito chiuso per evitare qualsiasi dispersione in atmosfera;
• materiali esplosivi (es. airbag): sono rimossi e destinati al reimpiego o neutralizzati prima dell’asportazione;
• condensatori contenenti PCB: sono rimossi, stoccati separatamente, quindi conferiti ad impianti autorizzati;
• componenti contenenti mercurio: le lampade, i sistemi di navigazione e i display sono rimossi, stoccati separatamente e, quindi, conferiti ad impianti autorizzati.
Il trattamento del veicolo, come già evidenziato, è finalizzato a suddividere i componenti per tipologia e caratteristiche e secondo la destinazione finale. In questa fase vengono asportare dal veicolo le parti di pregio suscettibili di un reimpiego diretto per l’uso originario classificabili come ricambi usati (motore e parti di ricambio), e selezionati i materiali da avviare al recupero e/o riciclaggio (plastiche, vetro, pneumatici, ecc.). I materiali da avviare al riciclaggio sono prevalentemente identificabili nei rottami metallici che vengono selezionati secondo un criterio di valorizzazione commerciale. Viene quindi privilegiata la separazione dei cosiddetti “rottami pesanti” che fanno capo ai componenti portanti, telai, organi di trasmissione e parti meccaniche che hanno un valore economico più elevato rispetto ai “rottami leggeri” a cui appartengono le carcasse e le varie componenti di carrozzeria. Particolare attenzione viene rivolta alla separazione del blocco motore/cambio in quanto componente costituito anche da metalli non ferrosi e, quindi, di maggior pregio. Tutti i metalli non ferrosi (alluminio, rame e altri metalli di pregio), presenti singolarmente o misti in alcune componenti (es.: radiatori, marmitte catalitiche, cerchi in lega, parti elettriche e meccaniche, ecc.), sono soggetti a specifiche destinazioni per il riciclaggio. I vetri, facilmente asportabili, vengono conferiti alle aziende di riciclaggio, senza necessità di separazione tra le varie tipologie (colori diversi e vetri atermici o accoppiati).

3.1.2 Frantumazione
La carcassa proveniente dagli impianti di autodemolizione viene destinata ad un ulteriore trattamento: la frantumazione. Tale trattamento è finalizzato all’ottenimento di un prodotto, cosiddetto “prontoforno”, di ridotte dimensioni, in cui la frazione di acciaio viene separata dagli altri materiali e destinata alle acciaierie. Infatti, il materiale ferroso, separato dal fluff, è ideale per essere inserito direttamente in una fornace per la produzione di acciaio, essendo tale materiale, spesso, di alta qualità chimica e fisica e con un contenuto di ferro di circa il 98%. In figura 7 è riportato, schematicamente, il processo di gestione dei veicoli fuori uso.

Figura 7 – Schema del processo di gestione dei veicoli fuori uso

Schema del processo di gestione dei veicoli fuori uso

4. LINEE GUIDA ALL’AUTORIZZAZIONE DEGLI IMPIANTI DI TRATTAMENTO DEI VEICOLI FUORI USO

4.1 Aspetti tecnici e tecnologici dello specifico settore
I centri di trattamento dei veicoli fuori uso, siano essi impianti di demolizione o impianti di frantumazione, devono essere costituiti da specifici settori corrispondenti alle singole fasi di gestione dei veicoli ed essere dotati di idonea recinzione lungo tutto il perimetro. Va rilevato che alcuni settori sono comuni alle due tipologie di impianti, pertanto, tali settori vengono trattati nello stesso paragrafo. Per chiarezza si riportano di seguito i paragrafi di riferimento per le due tipologie di impianti:
impianti di demolizione 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3, 4.1.5, 4.1.6;
impianti di frantumazione 4.1.1, 4.1.3, 4.1.4, 4.1.6.
Ogni settore operativo deve essere progettato, nel rispetto delle norme sia ambientali che di sicurezza, tenendo conto delle attività poste in essere, e adeguatamente dimensionato in funzione delle operazioni effettuate. A chiusura dell’impianto deve essere previsto un piano di ripristino al fine di garantire la fruibilità del sito in coerenza con la destinazione urbanistica dell’area. L’impianto deve garantire la presenza di personale qualificato ed adeguatamente addestrato nel gestire gli specifici rifiuti evitando rilasci nell’ambiente nonché sulla sicurezza e sulle procedure di emergenza in caso di incidenti. Le dimensioni e le caratteristiche dell’impianto di demolizione, inoltre, devono essere tali da garantire:
• l’adeguato stoccaggio dei pezzi smontati e lo stoccaggio su superficie impermeabile dei pezzi contaminati da oli;
• lo stoccaggio degli accumulatori in appositi contenitori;
• lo stoccaggio separato, in appositi serbatoi, dei liquidi e dei fluidi derivanti dal veicolo fuori uso, quali carburante, olio motore, olio del cambio, olio della trasmissione, olio idraulico, liquido di raffreddamento, antigelo, liquido dei freni, acidi degli accumulatori, fluidi dei sistemi di condizionamento e altri fluidi o liquidi contenuti nel veicolo fuori uso;
• l’adeguato stoccaggio dei pneumatici fuori uso.
L’organizzazione dell’impianto di demolizione deve prevedere il seguente schema:
• settore di conferimento e di stoccaggio del veicolo fuori uso prima del trattamento;
• settore di trattamento del veicolo fuori uso;
• settore di deposito delle parti di ricambio;
• settore di rottamazione per eventuali operazioni di riduzione volumetrica;
• settore di stoccaggio dei rifiuti pericolosi;
• settore di stoccaggio dei rifiuti recuperabili;
• settore di deposito dei veicoli messi in sicurezza.
Per il dimensionamento dei singoli settori, considerando le dimensioni ed il numero degli impianti presenti in Italia, il calcolo delle superfici minime può essere effettuato valutando in almeno due settimane i tempi medi di permanenza dei veicoli da trattare e in almeno sei mesi quelli delle carcasse già trattate. Considerando un impianto “tipo” con potenzialità pari a 500 autoveicoli/anno si ricavano i valori riportati nella tabella seguente.

Tabella 16 – Dimensionamento impianto-tipo di autodemolizioni (500 veicoli/anno)

Dimensionamento impianto-tipo di autodemolizioni

Per quanto riguarda gli impianti di frantumazione devono essere garantiti:

    • adeguato stoccaggio dei rottami ferrosi in ingresso;
    • adeguati presidi ambientali nel settore in cui avviene la frantumazione;
  • adeguato stoccaggio dei rifiuti in uscita all’impianto di frantumazione.

L’organizzazione dell’impianto di frantumazione deve prevedere il seguente schema:

    • settore di conferimento delle carcasse da trattare;
    • settore di trattamento delle carcasse;
    • settore di stoccaggio del frantumato ferroso;
    • settore di stoccaggio dei metalli non ferrosi;
  • settori di stoccaggio dei materiali non metallici.

4.1.1 Settore di conferimento negli impianti di demolizione e di frantumazione

Sia gli impianti di demolizione che quelli di frantumazione devono prevedere una sezione di conferimento dotata di sistema di pesatura dei rifiuti in ingresso. I veicoli fuori uso vengono consegnati all’impianto di demolizione e stoccati nel settore di conferimento in attesa della definitiva radiazione dopo la quale possono essere sottoposti ai successivi trattamenti. All’impianto di frantumazione, invece, vengono conferite le carcasse bonificate che possono essere state sottoposte o meno ad un processo di adeguamento volumetrico. Va evidenziato che, nella maggior parte dei casi, gli impianti di frantumazione non sono dedicati all’esclusivo trattamento dei veicoli fuori uso ma ricevono anche carcasse trattate di apparecchiature elettriche ed elettroniche, pertanto lo stoccaggio preliminare alla frantumazione dovrà essere effettuato separando le diverse tipologie di rifiuti. La superficie dedicata al conferimento deve avere dimensioni tali da consentire un’agevole movimentazione dei mezzi e delle attrezzature in ingresso ed in uscita. La superficie del settore di conferimento deve essere impermeabile e dotata di sistemi di raccolta dei reflui che, in maniera accidentale, possano fuoriuscire o dagli automezzi o dai serbatoi e deve essere dotata di una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi nelle apposite canalette e quindi nei pozzetti di raccolta.
Deve essere garantito il controllo dei rifiuti in ingresso attraverso la messa a punto di:
• procedure di pre-accettazione, consistenti, in particolare, nella verifica della presenza e della corretta compilazione dei formulari di accompagnamento oltre che della corrispondenza tra documentazione di accompagnamento e rifiuti mediante controllo visivo;
• procedure per l’ammissione allo stoccaggio finalizzate ad accertare le caratteristiche del rifiuto in ingresso.
Il gestore dell’impianto deve anche sorvegliare il rispetto da parte del trasportatore delle norme di sicurezza, dei segnali di percorso e delle accortezze per eliminare i rischi di rilasci e perdite di rifiuti. L’autorizzazione dell’impianto deve contenere la capacità di stoccaggio in modo da garantire che la stessa non venga superata e che i rischi per l’ambiente o per la salute siano ridotti al minimo. In questa area non deve essere consentito l’accatastamento dei veicoli. Al momento del conferimento di veicoli dotati di impianto di condizionamento, nel Registro di carico e scarico dei rifiuti di cui all’art. 190 del D.Lgs 152/2006 deve essere annotato nel campo “note” la dicitura: “impianto di condizionamento presente”.

4.1.2 Settore di messa in sicurezza del veicolo
Le operazioni di messa in sicurezza devono essere effettuate utilizzando specifiche attrezzature, quali ponti di sollevamento dotati di sistemi pneumatici di aspirazione e serbatoi di contenimento dei liquidi estratti in modo da limitare il più possibile l’intervento manuale degli operatori. I pezzi smontati contaminati da oli devono essere stoccati su basamenti impermeabili. I recipienti, fissi o mobili, utilizzati all’interno dell’impianto di trattamento e non destinati ad essere reimpiegati per le stesse tipologie di rifiuti, devono essere sottoposti a trattamenti di bonifica idonei a consentire le nuove utilizzazioni. Detti trattamenti devono essere effettuati presso idonea area dell’impianto o presso centri autorizzati. La messa in sicurezza del veicolo deve comprendere l’asportazione degli elementi ambientalmente critici in esso presenti (combustibile, batteria, oli motore, sospensioni idrauliche, idroguida, ammortizzatori, liquido freni, liquido refrigerante, CFC e HFC condizionatori), e la rimozione delle parti recuperabili. I criteri e alcune attrezzature per la messa in sicurezza e la demolizione del mezzo sono indicati al paragrafo 4.7.6. L’area di trattamento deve essere dotata di apposita copertura e pavimentazione impermeabile agli oli minerali, costruita con materiali resistenti alle sostanze liquide contenute nei veicoli e con una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi in apposite canalette e quindi, in pozzetti di raccolta. In caso di perdite accidentali di liquidi dall’area di conferimento e di trattamento, dovranno essere utilizzate sostanze assorbenti appositamente stoccate nella zona adibita ai servizi dell’impianto. Lo stoccaggio dei veicoli bonificati, e non ancora trattati, deve avvenire nell’apposita area previa sovrapposizione dei veicoli in condizioni di stabilità. I materiali ed i componenti selezionati devono essere depositati negli appositi cassoni, divisi per tipologia e classificazione commerciale. I materiali da avviare al riciclaggio e/o smaltimento devono essere stoccati, per tipologie omogenee, in containers, cassoni scarrabili o cassonetti per il successivo conferimento agli impianti di recupero. Le parti di ricambio destinate alla commercializzazione devono essere stoccate prestando particolare attenzione alle parti lubrificate per evitare l’eventuale fuoriuscita di oli. In questa fase deve avvenire la rimozione del catalizzatore che deve essere collocato in un apposito contenitore, adottando i necessari provvedimenti per evitare la fuoriuscita di materiali e per garantire la sicurezza degli operatori.

4.1.3 Settore di rottamazione per eventuali operazioni di riduzione volumetrica negli impianti di demolizione e/o di frantumazione
Le carcasse bonificate, private delle parti di ricambio e dei materiali riciclabili, devono essere avviate alla rottamazione e successiva frantumazione al fine di separare le parti metalliche dalla frazione non metallica (fluff). La fase di rottamazione avviene in area appositamente identificata con caratteristiche idonee ad evitare sversamenti dei residui liquidi eventualmente presenti nella carcassa del veicolo, ponendo attenzione al rispetto dei limiti stabiliti dalle norme per le emissioni sonore. Le carcasse rottamate possono essere stoccate accatastate una sull’altra oppure sottoposte ad adeguamento volumetrico mediante l’utilizzo di pressa oleodinamica o altra attrezzatura equivalente. L’eventuale operazione di adeguamento volumetrico può essere effettuata presso i centri di demolizione, con attrezzatura fissa in dotazione del centro stesso, con attrezzatura mobile, oppure presso gli impianti di frantumazione. Le carcasse pressate, i così detti “pacchi”, devono essere stoccate in cumuli in attesa di conferimento alle successive fasi di gestione. Lo stoccaggio in cumuli deve avvenire in aree confinate ed essere realizzato su basamenti impermeabili, resistenti all’attacco chimico dei rifiuti, tali da permettere la separazione dei rifiuti dal suolo sottostante. La pendenza della superficie di fondo deve consentire il convogliamento di eventuali liquidi in apposite canalette e in pozzetti di raccolta.

4.1.4 Settore di frantumazione
L’area di trattamento deve essere dotata di apposita copertura e pavimentazione impermeabile costruita con una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi in apposite canalette e, quindi, in pozzetti di raccolta. Il processo di frantumazione consiste nella riduzione in frammenti della carcassa del veicolo sottoposto alle operazioni di messa in sicurezza, in un frantoio, e nel successivo recupero dei metalli ferrosi, per via magnetica. All’uscita del frantoio il materiale viene convogliato verso un sistema di vagliatura finalizzato alla separazione delle varie frazioni. Successivamente, può essere sottoposto ad una separazione elettromagnetica per dividere i materiali ferrosi che dovranno essere indirizzati con appositi nastri trasportatori al settore di stoccaggio rottame ferroso. Il restante materiale eterogeneo, composto da metalli non ferrosi, parti di gomma e plastica, ossidi e materiali inerti deve essere separato in fasi successive. I materiali ottenuti dalla separazione devono essere stoccati secondo i criteri previsti al punto 4.7.5. Nel settore di frantumazione deve essere previsto un adeguato sistema di abbattimento delle polveri come specificato al punto 4.4.2.

4.1.5 Settore di deposito delle parti di ricambio nell’impianto di demolizione
Le parti di ricambio ritenute utili per il reimpiego, previa verifica di idoneità, devono essere stoccate separatamente dai rifiuti e selezionate per tipologia

4.1.6 Settori di stoccaggio negli impianti di demolizione e di frantumazione
All’interno di un impianto di demolizione o di frantumazione lo stoccaggio dei rifiuti deve avvenire in zone diverse, a seconda della tipologia del rifiuto che deriva dalla bonifica e dal trattamento dei veicoli o delle carcasse bonificate. In generale, lo stoccaggio deve:
• avvenire in modo che sia evitata ogni contaminazione del suolo e dei corpi ricettori superficiali e/o profondi;
• garantire adeguate condizioni di sicurezza prima che i rifiuti siano avviati ai processi di trattamento;
• garantire la separazione fra l’area in cui avviene il processo di trattamento e quella in cui i rifiuti vengono stoccati per il successivo conferimento ad impianti di recupero o smaltimento;
• consentire l’effettivo utilizzo delle tecnologie di trattamento disponibili;
• garantire che i materiali siano separati per tipologie omogenee secondo le rispettive caratteristiche;
• garantire procedure tali da evitare danni ai componenti che contengono liquidi e fluidi;
• garantire che i pezzi smontati siano stoccati in luoghi adeguati ed i pezzi contaminati da oli siano stoccati su basamenti impermeabili;
• limitare la formazione degli odori e la dispersione di aerosol e polveri.
I criteri per lo stoccaggio dei singoli materiali sono meglio precisati nel paragrafo relativo alla definizione delle migliori tecniche e tecnologie (4.7.5)

4.2 Aspetti ambientali: i consumi

4.2.1 Impatto sull’ambiente
Al fine di analizzare gli impatti derivanti dalle operazioni di trattamento dei veicoli fuori uso è opportuno prendere in esame:
• i consumi energetici connessi alla raccolta e al trasporto dei veicoli fuori uso fino all’impianto di demolizione e dall’impianto di demolizione a quello di frantumazione;
• la produzione di rifiuti connessa alle attività di trattamento;
• la produzione di rifiuti pericolosi, da gestire opportunamente;
• le emissioni in atmosfera connesse al trasporto ed alle operazioni di trattamento, limitate in genere a emissioni di polveri e di odori o sostanze organoalogenate;
• il consumo di acqua e gli scarichi liquidi, normalmente limitati;
• le emissioni di rumori, che possono essere importanti quando si usano macchine per la frantumazione e la riduzione volumetrica.

4.2.2 Consumo di energia
Le operazioni finalizzate al recupero di materiali e di energia devono essere valutate con ricorso a semplici bilanci ambientali che ne determinano, in prima approssimazione, la convenienza. Il bilancio energetico delle operazioni eseguite permette di effettuare un immediato confronto fra l’energia spesa nell’intero processo di recupero e quella derivante dal processo di produzione dei prodotti a partire da materie vergini. In ogni caso il consumo specifico di energia, inteso come l’energia, normalizzata all’unità di peso, utilizzata per ottenere la quantità complessiva di materiali inviati ad operazioni di recupero, deve essere il minimo, sia in rapporto alla qualità richiesta per il materiale da valorizzare, che al recupero di materia che deve essere sufficientemente alto.

4.2.3 Emissioni e produzione di rifiuti
Gli impianti di demolizione necessitano di accorgimenti tecnici e di applicazioni tecnologiche volti alla riduzione delle emissioni, rappresentate da polveri, gas, reflui di processo, rifiuti solidi, rumore.

4.3 Limitazione delle emissioni
Gli impianti di demolizione dei veicoli fuori uso devono essere gestiti in modo tale da evitare ogni contaminazione del suolo e dei corpi ricettori superficiali e/o profondi. Devono, inoltre, essere adottate tutte le cautele per impedire il rilascio di fluidi pericolosi, la formazione degli odori e la dispersione di aerosol e di polveri; nel caso di formazione di emissioni gassose e/o polveri, deve essere previsto un idoneo sistema di captazione ed abbattimento delle stesse. Non si devono, inoltre, generare condizioni dannose alla salute negli ambienti di lavoro.
4.3.1 Limitazione delle emissioni liquide
Al fine di limitare le emissioni liquide, l’impianto deve essere dotato di:

    • sistema di canalizzazione a difesa dalle acque meteoriche esterne;
    • sistema di raccolta ed allontanamento delle acque meteoriche con separatore delle acque di prima pioggia, da avviare all’impianto di trattamento;
    • presenza di sostanze adsorbenti appositamente stoccate nella zona adibita ai servizi dell’impianto da utilizzare in caso di perdite accidentali di liquidi dalle aree di conferimento, stoccaggio, trattamento;
  • detersivi-sgrassanti da utilizzarsi in caso di perdite accidentali di sostanze oleose.

Inoltre, tutte le aree dell’impianto devono essere provviste di:

    • superfici impermeabili resistenti all’attacco chimico dei rifiuti; l’area deve avere una pendenza tale da convogliare gli eventuali liquidi in apposite canalette e in pozzetti di raccolta;
    • copertura resistente alle intemperie per le aree di conferimento, di trattamento e per quelle di stoccaggio e dei materiali destinati al recupero;
    • adeguato sistema di raccolta dei reflui;
  • in caso di stoccaggio di rifiuti che contengono sostanze oleose, il sistema di raccolta e allontanamento dei reflui dovrà essere provvisto di separatori per oli; ogni sistema dovrà terminare in pozzetti di raccolta a tenuta di idonee dimensioni, il cui contenuto dovrà essere avviato agli impianti di trattamento.

Le acque di lavaggio delle aree di stoccaggio dei rifiuti devono essere raccolte in un sistema fognario indipendente da quello delle acque meteoriche e inviate a depurazione in loco o a opportuni serbatoi o vasche di stoccaggio provvisorio, provvisti di bacino di contenimento a norma di legge, per il successivo invio ad un impianto di depurazione centralizzato. I trattamenti da adottare vanno scelti in base alle caratteristiche qualitative delle acque. Le acque di prima pioggia (corrispondenti ai primi 5 mm di precipitazione), provenienti dalle superfici coperte e dalle superfici scoperte e impermeabilizzate all’interno della recinzione dell’impianto, devono essere raccolte in apposite vasche e inviate a depurazione dopo l’analisi del tipo di inquinanti contenuti. Le acque provenienti dagli impianti sanitari devono essere inviate all’impianto di depurazione centralizzato o depurate in loco, nel rispetto della normativa vigente (D.Lgs. 152/99 e successive modificazioni).

4.3.2 Limitazione delle emissioni di polveri
Le emissioni di polveri sono prodotte dagli impianti di frantumazione delle carcasse messe in sicurezza.

Al fine di limitare tali emissioni devono essere previsti:

    • ricambi d’aria degli ambienti chiusi in cui si svolgono le operazioni di trattamento;
  • sistemi di aspirazione concentrata (cappe collocate su salti nastro, tramogge di carico e scarico, vagli, copertura con appositi carter di macchine e nastri, ecc).

Deve essere assicurato un numero di ricambi d’aria adeguato alla intensità delle emissioni ed alla presenza di operatori all’interno del capannone, variabile da 1 a 4. L’aria aspirata con entrambi i sistemi deve essere trattata con filtri a tessuto aventi caratteristiche tali da assicurare un’efficienza di abbattimento pari ad almeno il 98% delle emissioni in ingresso; in ogni modo devono essere definiti:

    • il tipo di tessuto (polipropilene o feltro poliestere);
  • la velocità massima di attraversamento (1,25 mc/mq.min).

Va, inoltre, prevista:

    • la pulizia automatica delle maniche;
    • l’evacuazione delle polveri tramite contenitori a tenuta;
  • la caratterizzazione delle polveri raccolte al fine di individuare le modalità di smaltimento più adeguate .

I liquidi usati negli scrubbers devono essere monitorati per assicurare il corretto funzionamento (pH, concentrazioni, ricambio dei reagenti ecc).

4.3.3 Limitazione delle emissioni di sostanze lesive dell’ozono stratosferico
Nei veicoli avviati ad impianti di demolizione possono essere presenti due tipi di sostanze lesive dell’ozono stratosferico utilizzate come fluidi refrigeranti negli impianti di condizionamento:

    • i CFC nelle vetture immatricolate fino al 1994;
  • gli HFC (o 134/A) nelle vetture immatricolate dopo il 1994.

Il gas refrigerante deve essere rimosso con la massima cautela al fine di evitare ogni contaminazione ambientale e rischi per gli operatori. Particolare attenzione deve, inoltre essere prestata alla movimentazione di questi gas stoccati all’interno dell’impianto al fine di evitarne la dispersione in atmosfera. La estrazione del gas refrigerante dagli impianti di condizionamento installati sui veicoli deve avvenire prima della fase di pressatura.

4.3.4 Limitazione della produzione dei rumori
La principale fonte di rumore in un impianto di demolizione di veicoli fuori uso è legata alla fase di riduzione volumetrica delle carcasse bonificate. Questa operazione può essere effettuata al fine di rendere più agevole il trasporto delle carcasse dall’impianto di demolizione all’impianto di frantumazione. Per quanto riguarda gli impianti di frantumazione, la principale fonte di rumore e vibrazione è costituita dal mulino di frantumazione. Al fine di limitare l’impatto acustico è necessario valutare il posizionamento dei macchinari nella planimetria dell’impianto e le ore di funzionamento durante la giornata lavorativa. I livelli sonori medi sulle 8 ore del turno lavorativo non devono superare gli 80 dB (A) misurate alla quota di 1,6 m dal suolo e a distanza di 1 m da ogni macchina. Un’altra fonte di emissione sonora all’interno dell’impianto è rappresentata dalla presenza di vari mezzi di movimentazione utilizzati dagli operatori per lo spostamento delle parti smontate all’interno dell’impianto stesso. Il posizionamento di una adeguata barriera esterna all’impianto, dell’altezza di almeno 2 m, realizzata con alberature o siepi, può essere impiegata, oltre che per minimizzare l’impatto visivo dell’impianto stesso, anche per ridurre quello acustico.

4.4 Limitazione della produzione dei rifiuti
I rifiuti prodotti dagli impianti di trattamento dei veicoli fuori uso sono, per la maggior parte dei casi, rifiuti non recuperabili. Le misure per limitare la quantità di questi rifiuti devono essere adottate, considerando sia l’esigenza di ottenere materiali rispondenti a specifici standard di qualità più facilmente allocabili sul mercato, sia l’efficienza dell’impianto in termini di rendimento di separazione e di recupero. Va evidenziato che piccoli incrementi di qualità dei materiali possono richiedere l’utilizzo di apparecchiature più complesse, aumentando i costi di trattamento ed i consumi di energia. La frazione di rifiuto derivante dal trattamento dei veicoli da avviare a smaltimento deve essere ridotta al minimo tecnicamente conseguibile. Il rifiuto, se contenente sostanze pericolose, deve essere inertizzato mediante trattamenti adeguati; questi, fra l’altro, possono determinare un aumento in peso e/o in volume. I rifiuti prodotti dalle attività di messa in sicurezza e trattamento devono essere gestiti secondo le disposizioni previste dalla normativa vigente. Di norma, si deve privilegiare l’adozione di trattamenti e/o condizioni operative che favoriscano il recupero dei residui. Ove possibile, bisogna prevedere l’installazione di sistemi di trattamento in loco (integrati o meno nel processo principale) dei residui ai fini del loro recupero e/o smaltimento.

4.5 Analisi delle tecniche e tecnologie disponibili

4.5.1 Principi generali per l’organizzazione degli impianti
L’impianto deve garantire la presenza di personale qualificato ed adeguatamente addestrato nel gestire gli specifici rifiuti, evitando rilasci nell’ambiente, nonché sulla sicurezza e sulle procedure di emergenza in caso di incidenti. L’impianto deve prevedere procedure per monitorare, controllare e intervenire nel caso di rilasci di sostanze pericolose o altre emergenze tipo incendi. A chiusura dell’impianto, deve essere previsto un piano di ripristino finalizzato a garantire la fruibilità del sito in coerenza con la destinazione urbanistica dell’area. L’autorizzazione deve contenere la capacità di processo, in particolare, per quanto riguarda i rifiuti pericolosi, in modo da garantire che la capacità di stoccaggio non venga superata e i rischi per l’ambiente o per la salute siano minimizzati. Norme di buona pratica ambientale suggeriscono la predisposizione di un’adeguata barriera esterna di protezione, in genere, realizzata con siepi, alberature e schermi mobili, atti a minimizzare l’impatto visivo dell’impianto. Dovrebbe, inoltre, essere garantita la manutenzione nel tempo di detta barriera di protezione ambientale.

4.5.3 Localizzazione dei centri di raccolta e degli impianti di trattamento dei veicoli fuori uso
Ai fini dell’individuazione delle aree idonee alla localizzazione degli impianti, devono essere privilegiate le aree industriali dimesse, le aree per servizi ed impianti tecnologici nonché quelle per insediamenti industriali ed artigianali. In particolare dovrà essere garantita una sufficiente distribuzione su tutto il territorio nazionale anche degli impianti per la raccolta dei rifiuti provenienti direttamente dal post-consumo. Fatto salvo quanto previsto dal D.Lgs. 209/2003 e, in particolare, dall’allegato I, la localizzazione degli impianti deve privilegiare l’utilizzo di aree che abbiano un assetto territoriale circostante ben servito dalle infrastrutture viarie di comunicazione che ne permettano un agevole accesso.

4.5.4 Gestione dei rifiuti in ingresso
Per migliorare il controllo di qualità dei rifiuti in ingresso è importante acquisire informazioni dettagliate dai produttori sulle caratteristiche costruttive dei veicoli da trattare, i diversi componenti e materiali, in particolare per quanto attiene il contenuto di sostanze pericolose, nonché il punto in cui le sostanze e i preparati pericolosi sono localizzate nei veicoli. A tal fine i produttori, ai sensi di quanto previsto dall’art.10 comma 1 del D.Lgs 209/2003, devono predisporre veri e propri manuali per la messa in sicurezza dei componenti contenenti sostanze pericolose, schede tecniche per il disassemblaggio da mettere a disposizione degli impianti di trattamento, per facilitare la selezione dei componenti in materiale plastico, identificando, componente per componente, i materiali polimerici e le altre tipologie di materiali da recuperare. Gli impianti di trattamento devono adottare procedure di pesatura dei veicoli in ingresso, al fine consentire l’effettuazione dei bilanci di massa dell’intero processo.

4.5.5 Criteri per lo stoccaggio dei rifiuti
Modalità di stoccaggio dei rifiuti appropriate e realizzate in condizioni di sicurezza contribuiscono a ridurre la generazione di emissioni indesiderate ed i rischi di sversamenti. Uno stoccaggio separato per tipologie di rifiuti omogenee è necessario per evitare incidenti dovuti alla reazione di sostanze tra loro incompatibili e come misura per prevenire eventi accidentali ma, anche, per garantire un recupero più efficace dei vari materiali. Lo stoccaggio dei rifiuti, all’interno dell’impianto di demolizione o di frantumazione, pertanto, deve essere effettuato nel rispetto di alcuni principi di carattere generale:
a) ubicazione delle aree di stoccaggio lontano da corsi d’acqua e da altre aree sensibili e realizzate in modo tale da eliminare o minimizzare la necessità di frequenti movimentazioni dei rifiuti all’interno dell’insediamento;
b) sistema di copertura per tutte le aree di stoccaggio;
c) protezione delle aree di stoccaggio dalle acque meteoriche esterne, mediante apposito sistema di canalizzazione;
d) sistema di raccolta ed allontanamento delle acque meteoriche, con pozzetti di raccolta muniti di separatori per oli e vasca di raccolta delle acque di prima pioggia;
e) le aree di stoccaggio devono essere chiaramente identificate e munite di cartellonistica, ben visibile per dimensioni e collocazione, indicante le quantità, i codici dell’elenco europeo dei rifiuti, lo stato fisico e le caratteristiche di pericolosità dei rifiuti stoccati nonché le norme di comportamento per la manipolazione dei rifiuti e per il contenimento dei rischi per la salute dell’uomo e per l’ambiente;
f) deve essere definita in modo chiaro e non ambiguo la massima capacità di stoccaggio dell’insediamento e devono essere specificati i metodi utilizzati per calcolare il volume di stoccaggio raggiunto, rispetto al volume massimo ammissibile. La capacità massima autorizzata per le aree di stoccaggio non deve mai essere superata;
g) deve essere assicurato che le infrastrutture di drenaggio delle aree di stoccaggio siano dimensionate in modo tale da poter contenere ogni possibile spandimento di materiale contaminato e che rifiuti con caratteristiche fra loro incompatibili non possano venire in contatto, anche in caso di sversamenti accidentali;
h) deve essere prevista la presenza di sostanze adsorbenti, appositamente stoccate nella zona adibita ai servizi dell’impianto, da utilizzare in caso di perdite accidentali di liquidi dalle aree di conferimento e stoccaggio; deve essere inoltre garantita la presenza di detersivi sgrassanti;
i) deve essere predisposto un piano di emergenza che contempli l’eventuale necessità di evacuazione del sito;
j) le aree di stoccaggio devono avere un sistema di allarme antincendio. Le aree di stoccaggio all’interno degli edifici devono avere un sistema antincendio preferibilmente non ad acqua. Se il sistema antincendio è ad acqua, il pavimento del locale di stoccaggio dovrà essere limitato da un cordolo ed il sistema di drenaggio del pavimento non dovrà portare all’impianto di raccolta delle acque nere o bianche, o direttamente al suolo esterno, ma avere un sistema di raccolta proprio (per es. dotato di pompa);
k) deve essere identificato attentamente il lay-out ottimale di serbatoi, tenendo sempre presente la tipologia di rifiuto da stoccare, il tempo di stoccaggio, lo schema d’impianto dei serbatoi ed i sistemi di miscelazione, in modo da evitare l’accumulo di sedimenti e rendere agevole la loro rimozione. I serbatoi di stoccaggio devono essere periodicamente puliti dai sedimenti;
l) i serbatoi devono essere dotati di idonei sistemi di abbattimento, così come di misuratori di livello ed allarmi acustico-visivi;
m) i serbatoi di stoccaggio dovranno essere collocati su di una superficie impermeabile, resistente al materiale da stoccare. I serbatoi dovranno essere dotati di giunzioni a tenuta ed essere contenuti all’interno di bacini di contenimento di capacità almeno pari al 30% della capacità complessiva di stoccaggio e, comunque, almeno pari al 110% della capacità del serbatoio di maggiore capacità;
n) dovrà essere assicurato che le strutture di supporto dei serbatoi, le tubazioni, le manichette flessibili e le guarnizioni siano resistenti alle sostanze (e alle miscele di sostanze) che devono essere stoccate;
o) non devono essere utilizzati serbatoi che abbiano superato il tempo massimo di utilizzo previsto in progetto, a meno che gli stessi non siano ispezionati ad intervalli regolari e che, di tali ispezioni, sia mantenuta traccia scritta dalla quale risulti che essi continuano ad essere idonei all’utilizzo e che la loro struttura si mantiene integra;
p) dovrà essere prestata particolare cura allo scopo di evitare perdite e spandimenti sul terreno, che potrebbero contaminare il suolo e le acque sotterranee o permettere che i rifiuti defluiscano in corsi d’acqua.
Negli impianti di trattamento dei veicoli fuori uso vengono stoccate diverse tipologie di rifiutimateriali sia pericolosi che non, allo stato solido e liquido. Per alcune tipologie di materiali come, ad esempio, gli accumulatori, lo stoccaggio deve essere effettuato in appositi contenitori stagni, dotati di sistemi di raccolta di eventuali liquidi che possono fuoriuscire dalle batterie che devono essere neutralizzati in loco. Lo stoccaggio dei rifiuti recuperabili deve essere realizzato in modo tale da non modificare le caratteristiche del rifiuto e da non comprometterne il successivo recupero. I rifiuti da avviare a recupero devono essere stoccati separatamente dagli altri materiali presenti nell’impianto in modo da non comprometterne le successive operazioni di trattamento. Le carcasse dei veicoli sottoposti ad operazioni di messa in sicurezza ed il cui trattamento è stato completato, possono essere accatastate le une sulle altre per un’altezza massima di cinque metri.

4.5.5.1 Tecniche per lo stoccaggio di rifiuti in fusti e altre tipologie di contenitori
I rifiuti liquidi derivanti dalle operazioni di bonifica devono essere stoccati in contenitori, fissi o mobili dotati di adeguati requisiti di resistenza in relazione alle proprietà chimico-fisiche ed alle caratteristiche di pericolosità dei rifiuti. Lo stoccaggio dei rifiuti al coperto, all’interno di contenitori, ha il vantaggio di evitare che le acque meteoriche che dilavano le aree di stoccaggio si contaminino a causa di sversamenti accidentali, anche pregressi, e di aumentare la vita utile dei contenitori. Lo stoccaggio dei rifiuti in fusti o in altre tipologie di contenitori deve essere effettuato accertando che:
a) i contenitori siano immagazzinati al coperto;
b) le aree di immagazzinamento dedicate ed i container (in generale quelli utilizzati per le spedizioni) siano ubicati all’interno di recinti lucchettabili;
c) gli edifici adibiti a magazzino e i container siano in buone condizioni e costruiti con plastica dura o metallo, non in legno o in laminato plastico, e con muri a secco o in gesso;
d) il tetto degli edifici adibiti a magazzino o dei container e il terreno circostante abbiano una pendenza tale da permettere sempre un drenaggio;
e) il pavimento delle aree di immagazzinamento all’interno degli edifici sia in cemento o in foglio di plastica di adeguato spessore e robustezza. La superficie di cemento deve essere verniciata con vernice epossidica resistente;
f) le aree dedicate allo stoccaggio di sostanze sensibili al calore e alla luce siano coperte e protette dal calore e dalla luce diretta del sole;
g) i rifiuti infiammabili siano stoccati in conformità con quanto previsto dalla normativa vigente in materia;
h) i contenitori con coperchi e tappi siano immagazzinati ben chiusi e/o siano dotati di valvole a tenuta;
i) i fusti non siano immagazzinati su più di 2 livelli e sia sempre assicurato uno spazio di accesso sufficiente per consentire le ispezioni su tutti i lati. In particolare, 4 fusti da 205 litri su di un bancale, con accatastati sopra non più di 2 fusti da 205 litri;
j) i contenitori o serbatoi fissi o mobili siano dotati di un volume residuo di sicurezza pari al 10%, e di un dispositivo anti-traboccamento o da tubazioni di troppo pieno e di indicatori e di allarmi di livello;
k) i contenitori e i serbatoi siano provvisti di sistema di chiusura, accessori e dispositivi atti ad effettuare, in condizioni di sicurezza, le operazioni di riempimento, travaso e svuotamento;
l) i contenitori siano immagazzinati in modo tale che perdite e sversamenti non possano fuoriuscire dai bacini di contenimento e dalle apposite aree di drenaggio impermeabilizzate (p.es. sopra bacinelle o su aree delimitate da un cordolo a tenuta). I cordoli di contenimento devono essere sufficientemente alti per evitare che le eventuali perdite dai fusti/contenitori causino la tracimazione dal cordolo stesso.
Lo stoccaggio dei CFC e degli HCF deve avvenire in appositi contenitori (bombole o bomboloni di varia capienza) protetti dai raggi solari ed in grado di garantire la corretta conservazione dei rifiuti. Al fine di garantire il recupero dei gas aspirati, non deve essere consentito miscelarli in un unico contenitore.

4.5.5.2 Tecniche per lo stoccaggio in vasche fuori terra
I rifiuti solidi provenienti dalle operazioni di messa in sicurezza del veicolo devono essere stoccati in apposite vasche o cassoni con adeguati requisiti di resistenza in relazione alle proprietà chimicofisiche ed alle caratteristiche di pericolosità del rifiuto. Le vasche devono essere attrezzate con coperture atte ad evitare che le acque meteoriche vengano a contatto con i rifiuti ed essere provviste di sistemi in grado di evidenziare e contenere eventuali perdite. Deve, inoltre, essere garantita la riduzione della contaminazione del suolo e dell’acqua a causa di sversamenti di rilevante entità o da incidenti che comportino una perdita del contenuto dei serbatoi. Tutti i serbatoi che contengono liquidi, i cui sversamenti potrebbero causare danni all’ambiente, devono essere stoccati all’interno di appositi bacini. Tali bacini devono essere realizzati secondo le seguenti prescrizioni:
a) devono essere impermeabilizzati e resistenti al materiale da stoccare;
b) non devono avere scarichi (cioè tubazioni o valvole di scarico), ma avere una pendenza tale da convogliare il materiale, sversatosi accidentalmente, verso un punto di raccolta per il successivo trattamento;
c) devono avere le tubazioni dirette all’interno dell’area di contenimento che non penetrino all’interno delle superfici;
d) devono essere progettati per raccogliere le perdite provenienti dai serbatoi e dalle apparecchiature accessorie;
e) devono avere una capacità almeno pari al 110% della capacità del serbatoio di maggiori dimensioni e di almeno il 30% della capacità complessiva di stoccaggio;
f) devono essere ispezionabili visivamente; qualora non vengano sottoposti a frequenti controlli, i bacini devono essere equipaggiati con misuratori di livello ed adeguati allarmi di troppo pieno. È necessario che siano programmate ispezioni periodiche dei bacini;
g) avere i punti di carico all’interno del bacino;
h) essere dotati di idonee coperture allo scopo di evitare che le acque meteoriche li riempiano.
Le aree di stoccaggio devono essere dotate di bacini di contenimento separati da quelli delle aree nelle quali vengono effettuate altre lavorazioni.

4.5.5.3 Trasferimento del rifiuto
Le destinazioni successive del rifiuto stoccato possono essere:
impianti di riciclaggio e/o recupero;
impianto di riduzione volumetrica delle carcasse messe in sicurezza;
impianto di frantumazione;
impianto di smaltimento.
Tali attività possono essere effettuate in una sezione distinta dello stesso impianto ovvero può essere opportuno provvedere al carico del rifiuto su vettori stradali/ferroviari per un suo conferimento presso altri impianti. La scelta delle modalità di trasporto dei rifiuti dipende dallo stato fisico del materiale che deve essere trasportato. Le parti di ricambio e i rifiuti allo stato solido dovranno essere normalmente trasportati sul pianale di autocarri o all’interno di container e movimentati mediante carrelli elevatori, gru, pedane mobili, ecc.. I rifiuti liquidi e semi-liquidi, imballati in fusti o cisternette, dovranno essere trasportati con le medesime modalità dei rifiuti solidi mentre quelli stoccati in serbatoi dovranno essere trasportati in autocisterna o ferrocisterna e movimentati mediante pompe e tubazioni.

4.5.5.4 Lavaggio e bonifica dei mezzi di trasporto e dei contenitori negli impianti di stoccaggio dei rifiuti
Dopo la consegna ed il loro svuotamento, i mezzi di trasporto ed i contenitori devono essere bonificati, tranne nel caso in cui i contenitori vengano a loro volta smaltiti o vengano nuovamente utilizzati per il trasporto della stessa tipologia di rifiuto. L’attività di bonifica dovrà essere effettuata sia all’interno che all’esterno dei contenitori, allo scopo di garantire la possibilità di riutilizzo degli stessi. La bonifica interna è importante per evitare che nei contenitori rimangano residui del rifiuto; ciò è particolarmente importante nel caso dei rifiuti liquidi pericolosi quali quelli contenenti CFC, allo scopo di evitare la contaminazione di altre tipologie di rifiuti (ad es.: oli) che potranno essere successivamente introdotti in tali contenitori.

4.5.6 Criteri per la messa in sicurezza dei veicoli

La demolizione rappresenta il complesso delle operazioni di disassemblaggio del veicolo in parti elementari; tale fase consente il recupero di interi sistemi/componenti che possono essere riutilizzati. L’operazione può essere effettuata manualmente, meccanicamente o con una combinazione dei due metodi. La fase di demolizione richiede la definizione attenta di procedure finalizzate a garantire la possibilità di recupero dei componenti laddove sia verificata la fattibilità tecnico economica dell’operazione.
Con lo smontaggio manuale è possibile:
– identificare più facilmente i componenti da re-immettere in commercio;
– effettuare una maggiore separazione con un basso consumo energetico;
– rimuovere in modo efficace i componenti o materiali contenenti sostanze pericolose. Nella rimozione di componenti o materiali contenenti sostanze pericolose devono essere adottate tutte le cautele per impedire contaminazioni ambientali e rischio per gli operatori.
Le operazioni di demolizione devono essere eseguite nell’ordine ottimale, per ottenere componenti che possano essere riutilizzati come ricambi. Al fine di garantire elevati livelli di recupero di componenti e materiali e, allo stesso tempo, consentire il corretto trattamento di quelli pericolosi, i produttori di veicoli dovranno mettere a disposizione dei centri di trattamento tutte la informazioni necessarie ad effettuare in maniera ottimale lo smontaggio. La possibilità di recupero dei componenti dipende, infatti, significativamente, anche dal sistema adottato per la demolizione del veicolo. E’ pertanto necessario evitare operazioni preliminari di smontaggio parziale, che potrebbero risultare controproducenti per il corretto svolgimento delle fasi successive. L’operazione di recupero del componente richiede, inoltre, molta esperienza e manualità da parte dell’operatore che deve essere stato appositamente addestrato per tale attività. L’efficacia del processo di messa in sicurezza e demolizione riduce notevolmente i rischi di contaminazione dei terreni, di incidenti e di esplosioni nelle fasi successive e si ripercuote direttamente sulla fase successiva di triturazione e, di conseguenza, sulla quantità di fluff prodotto.

4.5.6.1 Rimozione dei liquidi
La prima fase della demolizione dell’autoveicolo prevede la rimozione delle sostanze liquide pericolose, dalla benzina, ai liquidi dei freni, ai liquidi refrigeranti, alla batteria ed gli airbag, finalizzata alla messa in sicurezza delle vetture, evitando situazioni di pericolo nelle fasi successive di disassemblaggio. Le varie parti ed i differenti liquidi pericolosi sono raccolti separatamente, in appositi containers. Il sistema modulare per il recupero dei fluidi dagli autoveicoli prima della demolizione, permette di recuperare l’insieme dei fluidi del veicolo (carburante, oli, liquido freni, liquido di raffreddamento, liquido lavavetri). Per facilitare la rimozione dei liquidi è opportuno l’utilizzo di una piattaforma rialzata sulla quale caricare l’auto mediante gru o muletto elettrico al disotto della quale devono essere collocati i serbatoi per la raccolta delle sostanze da recuperare. Ogni sostanza deve essere rimossa con una apposita procedura. La strumentazione da utilizzare deve comprendere una centralina di comando per l’aspirazione dei liquidi, serbatoi per lo stoccaggio intermedio dei fluidi, perforatore meccanico per recupero carburante, pompe e sonde per l’aspirazione.

Carburanti
Per facilitare le operazioni di prelievo del carburante è opportuno utilizzare una struttura rialzata fissa sulla quale caricare l’auto mediante gru o muletto elettrico. La benzina o il gasolio devono essere rimossi mediante perforazione del serbatoio e aspirazione con l’ausilio di pompe speciali (antideflagrante nel caso di benzina). Il combustibile, che nella maggior parte dei casi è presente in piccole quantità, deve essere avviato ad un immediato riutilizzo senza stoccaggi o passaggi intermedi che richiedono pratiche burocratiche di difficile controllo ed attuazione.

Figura 8- Rimozione del carburante nell’autodemolizione

Rimozione del carburante nell'autodemolizione

Olio lubrificante per autotrazione
Il recupero dell’olio lubrificante contenuto nel motore deve essere effettuato per gravità con l’ausilio di una vaschetta mobile con griglia anti-schizzo.

Olio per ammortizzatori
Per l’asportazione dell’olio dagli ammortizzatori deve essere seguita una delle seguenti metodologie o, eventualmente, una metodica che garantisca la stessa riuscita dal punto di vista tecnico ambientale. L’asportazione dell’olio lubrificante è un’operazione critica a causa della posizione del contenitore, vicina a quella del serbatoio del carburante.
1. Asportazione dell’olio mediante foratura con utilizzo di un trapano
E’ consigliabile l’uso di un trapano a batteria al fine di scongiurare eventuali incendi causati da scintille prodotte dall’impiego di trapani elettrici. Tale soluzione presenta, però, l’inconveniente di un forte consumo di pile con conseguenti problemi di smaltimento delle stesse e di perdita di efficacia dell’attrezzatura durante l’operazione. L’asportazione dell’olio dai quattro ammortizzatori dura circa 7 minuti ma non garantisce la completa fuoriuscita del liquido, in quanto nella zona inferiore del componente, non facilmente forabile perché in prossimità del punto di fissaggio, rimane ancora una parte di liquido difficile da svuotare: l’operazione consente quindi di estrarre al massimo l’80% di liquido. Per alcune tipologie di autovetture occorre, inoltre, praticare 2 fori negli ammortizzatori per svuotarli, per altre può essere è sufficiente un solo foro. Nella zona in cui viene praticata la foratura degli ammortizzatori è necessario prevedere una cappa aspirante; gli operatori dovranno, inoltre, avere le necessarie protezioni, quali ad esempio gli occhiali, un riparo adeguato sul trapano ed un raccoglitore opportunamente dimensionato e mobile.
2. Utilizzo di attrezzatura per taglio manuale
Tale metodo consente di evitare i problemi riscontrati con il metodo sopra descritto. Il tutto si basa sulle capacità di taglio delle lame al “vidia” che, azionate manualmente, consentono, con rotazioni ripetute, di arrivare al taglio dell’ammortizzatore con fuoriuscita del liquido. L’attrezzatura utilizzata ha il vantaggio di un costo contenuto ma l’asportazione richiede tempi di circa 20 minuti ed a questo si aggiunge una certa scomodità di azione da parte dell’operatore.
3. Utilizzo di cesoie a comando pneumatico
Questa attrezzatura, comandata da una elettropompa trasportabile manualmente, costituisce un ulteriore miglioramento della tecnica di evacuazione degli ammortizzatori. L’operazione, comporta un tempo totale per l’asportazione dell’olio notevolmente inferiore rispetto a quello richiesto dal metodo descritto al punto 2. Il costo della attrezzatura è però elevato e, da non sottovalutare, sono anche l’alto consumo energetico e l’inquinamento acustico generato dall’apparecchio in funzione. E’ inoltre importante evidenziare che, utilizzando questo metodo, è opportuno tagliare nella parte inferiore l’ammortizzatore per evitare accidentali tagli allo stelo centrale e quindi lo sgancio violento della molla dalla sua sede, con rischi per l’operatore. La soluzione alternativa della foratura dell’ammortizzatore, pur presentando minori inconvenienti in termini di sicurezza, non garantisce, come già detto, la completa fuoruscita dell’olio. L’olio rimanente quindi può, in maniera incontrollata, uscire durante la movimentazione ed il trasporto delle carcasse all’impianto di frantumazione, a causa del foro aperto nell’involucro esterno dell’ammortizzatore.

Filtro dell’olio
I filtri devono essere prima scolati per gravità per circa 12 ore e, successivamente, aperti e lavati utilizzando un solvente specifico (pentano). L’olio va quindi stoccato con le altre tipologie di olio mentre il filtro deve essere rimosso e stoccato separatamente se il motore non può essere avviato al riutilizzo. Al fine di evitare lo sversamento di olio dal buco realizzato per eliminare il filtro dell’olio dal motore, è opportuno utilizzare degli appositi tappi. L’utilizzo di tali tappi è utile anche per migliorare la conservazione del motore quando viene smantellato per il successivo riutilizzo.

Figura 9 – Rimozione dell’olio per gravità nell’autodemolizione

Rimozione dell’olio per gravità nell'autodemolizione

Liquido lavavetri
L’asportazione del liquido per lavare i vetri può essere operata per aspirazione con una sonda speciale da 12 mm direttamente dal serbatoio.

Liquido refrigerante motore
Dal punto di vista chimico, il liquido refrigerante è un glicole monoetilenico al 35 – 50%. Il suo utilizzo è dovuto all’alto punto di ebollizione (197,5 °C), al basso punto di congelamento e alla elevata solubilità in acqua. A causa dei suoi effetti tossici, si rende necessaria l’asportazione dalle vetture da demolire, indipendentemente dal grado di diluizione con l’acqua. Il liquido, aspirato dal vaso di espansione oppure dal tubo flessibile, va stoccato in un apposito contenitore e opportunamente etichettato.

Liquido freni
Dal punto di vista chimico, il liquido dei freni è costituito da una miscela di poliglicoli, poliglicoleteri ed esteri borici di poliglicoleteri. L’estrazione del liquido può avvenire utilizzando diverse modalità.

1. Aspirazione del liquido dalla vaschetta posta superiormente alla pompa freni mediante una pompa pneumatica a vuoto.
Tale soluzione, pur presentando facilità di esecuzione e durata contenuta (pochi minuti), evidenzia una scarsa efficienza in termini di quantità percentuale del liquido aspirato. Infatti la particolare conformazione del circuito a valle della vaschetta (cilindro pompa con valvole di blocco e circuito di particolare lunghezza con tubi di diametro estremamente ridotto 0,5 mm), impedisce alla maggior parte del liquido di risentire dell’effetto di aspirazione. Con tale sistema è stato calcolato un risultato, in termini di liquido prelevato, pari a circa il 50% del totale contenuto.

2. Svuotamento del circuito con sistema ad aria compressa
Questo sistema garantisce una effettiva pulizia del circuito e consiste nel recidere la parte finale dei tubi fino all’imbocco della ganascia e/o del tamburo e nel collegare tali estremità, con piccoli raccordi in gomma, a quattro tubi in PVC capaci di portare il fluido in un solo contenitore di raccolta. Sul circuito così approntato viene immessa aria compressa che permette la fuoriuscita del liquido dal circuito. Per ottimizzare le operazioni di drenaggio dei liquidi sono disponibili dei sistemi mobili particolarmente maneggevoli e pratici che li rendono adattabili a numerose circostanze. Le sonde mobili per l’aspirazione dei liquidi e delle benzine dai serbatoi consentono il convogliamento direttamente in serbatoi o container specifici per lo stoccaggio. Questi sistemi lavorano in modo automatico dal momento in cui la sonda viene immessa nel serbatoio manualmente. La gamma di strumenti e accessori disponibili si estende a tutte le esigenze di drenaggio, dai liquidi per i freni agli oli, ai refrigeranti, agli oli motore, ecc.

Figura 10 – Rimozione dei liquidi nell’autodemolizione

Rimozione dei liquidi nell'autodemolizione

4.5.6.2 Rimozione dei gas refrigeranti dagli impianti per l’aria condizionata
La rimozione di tali sostanze dai veicoli fuori uso deve avvenire secondo le seguenti modalità:
• l’estrazione dovrà avvenire per mezzo di dispositivi aspiranti operanti in circuito chiuso, in modo da assicurare che non ci sia alcun rilascio di sostanze lesive in atmosfera;
• l’asportazione del gruppo di compressione dai veicoli fuori uso dovrà avvenire senza perdita di olio lubrificante, poiché in esso sono contenute sostanze lesive;
• la bonifica del gruppo di compressione dall’olio lubrificante dovrà avvenire a mezzo di apposito impianto e con procedure tali da evitare il rilascio delle sostanze lesive, operando separatamente il recupero degli oli e delle stesse sostanze lesive. Per la messa in sicurezza devono essere utilizzati personale competente e tecnologie in grado di garantire la raccolta completa dei gas direttamente dagli impianti di condizionamento dei veicoli, compreso il residuo di gas presente nell’olio del compressore. Al fine di non comprometterne il successivo riutilizzo, devono essere adottate opportune misure tali di garantire che gas diversi non siano miscelati tra loro. Al fine di evitare la fuoriuscita del gas refrigerante ancora disciolto nell’olio contenuto nel gruppo compressore dell’impianto di condizionamento, è necessario procedere alla sigillatura del gruppo compressore e successiva asportazione o, in alternativa allo svuotamento dell’olio in esso contenuto, mediante idonea tecnologia.

4.5.6.3 Rimozione dei serbatoi per il gas infiammabile (GPL o metano)
La rimozione del serbatoio dall’autoveicolo e l’eventuale adeguamento volumetrico, per il successivo invio al recupero con gli altri materiali ferrosi, può essere effettuata solo dopo la messa in sicurezza che consiste nell’eliminazione di ogni residuo di gas infiammabile. La bonifica del serbatoio può essere effettuata collegando lo stesso, mediante condotte flessibili, ad un bruciatore nel quale avviene la combustione del gas. La successiva immissione di un gas inerte all’interno del serbatoio, fino al raggiungimento di opportuni livelli di pressione servirà a bonificare completamente il serbatoio dal gas infiammabile che verrà incorporato in una miscela che, successivamente, dovrà essere bruciata.

4.5.6.4 Rimozione dei vetri
Per la asportazione dei vetri del parabrezza e del lunotto posteriore degli autoveicoli deve essere utilizzata una apposita attrezzatura, come ad esempio un taglia parabrezza elettrico a disco, dotato di maniglia aspirante per la rimozione del vetro tagliato (figura11).

Figura 11 – Rimozione del parabrezza nell’autodemolizione

Rimozione del parabrezza nell'autodemolizione

4.5.6.5 Marmitte catalitiche
La raccolta delle marmitte catalitiche deve essere effettuata seguendo scrupolosamente le seguenti indicazioni:
• devono essere tagliati, a mezzo seghetto, i tubi di entrata e di uscita, il più vicino possibile al catalizzatore stesso;
• devono essere avviate al recupero solo le marmitte che presentano il catalizzatore completo (la parte ceramica interna completa);
• una volta smontate, le marmitte recuperabili devono essere stoccate separatamente da quelle non recuperabili.

Figura 12 – Taglio della marmitta catalitica nell’autodemolizione

Taglio della marmitta catalitica nell'autodemolizione

4.5.7 Tecnologie di frantumazione delle carcasse di veicoli messe in sicurezza
La frantumazione delle carcasse ha, come scopo principale la riduzione delle dimensioni della pezzatura del rifiuto al fine di separare il materiale frantumato per frazione merceologica. La riduzione dimensionale si ottiene per via meccanica con l’ausilio di macchinari ad azione prevalentemente di macinazione e di taglio, quali i mulini a martelli o le tranciatrici a cesoie. I mulini a martelli sono costituiti da una serie di masse (martelli) fissate ad un albero ruotante ad alta velocità (≈1.000 giri/min) che, colpendo ripetutamente la carcassa, ne determinano la frantumazione. I mulini a martelli possono essere del tipo verticale o orizzontale, a seconda dell’orientamento dell’albero o della girante. Le trinciatrici a cesoie sono costituite da una serie di dischi, montati su due alberi orizzontali ruotanti ad una velocità di circa 50÷200 giri/min e con versi opposti di rotazione, che, a guisa di coltelli, tagliano il rifiuto. Le apparecchiature per la riduzione dimensionale sono progettate in base alla portata di rifiuto trattato e al consumo di energia. I materiali ridotti di dimensioni devono successivamente essere separati sfruttandone le rispettive caratteristiche quali: le dimensioni, la densità, l’inerzia, il magnetismo, la conduttività elettrica.

4.5.7.1 Presidi di controllo del fluff prodotto
Il proler generato dalle operazioni di frantumazione, al fine del successivo utilizzo come materia prima secondaria per impianti metallurgici, deve rispettare quanto prescritto al punto 3.1.3 dell’allegato 1, suballegato 1 al DM 5 Febbraio 1998 che disciplina il recupero dei rifiuti non pericolosi. In particolare, il recupero di detto rifiuto in impianti metallurgici [R4] è subordinato alla “selezione, al trattamento a secco o a umido per l’eliminazione di materiali e/o di sostanze estranee in conformità alle seguenti caratteristiche:
– oli e grassi <0,1 % in peso;
– PCB e PCT < 25 ppb;
– inerti, metalli non ferrosi, plastiche, altri materiali indesiderati, max 1% in peso come somma totale;
– solventi organici < 0,1% in peso;
– polveri con granulometria < 10 μ non superiori al 10% in peso delle polveri totali;
– non radioattivo ai sensi del decreto legislativo 17 marzo 1995, n. 230. Non devono essere presenti contenitori chiusi o non sufficientemente aperti, né materiali pericolosi infiammabili e/o esplosivi e/o armi da fuoco intere o in pezzi”.

4.6 Metodi di gestione ambientale
Nella gestione degli impianti di demolizione dei veicoli deve essere applicato il principio della prevenzione dell’inquinamento ambientale e pertanto devono essere rispettate le norme vigenti in materia di gestione dei rifiuti, di scarichi idrici e tutela delle acque, di emissioni in atmosfera, di rumore, di igiene e salubrità degli ambienti di lavoro, di sicurezza, e prevenzione incendi. Gli impianti devono essere gestiti con criteri di qualità ambientale. Un sistema di gestione ambientale (EMS) può essere standardizzato o non standardizzato. Aderire ad un sistema internazionale standardizzato come ISO 14001 può dare una maggiore credibilità all’EMS, specialmente quando soggetto ad una verifica formale esterna. Il sistema europeo EMAS produce credibilità aggiuntiva grazie ai presupposti di interazione con il pubblico, attraverso la relazione ambientale e al meccanismo che assicura la conformità della gestione alla legislazione ambientale vigente.
In generale, un sistema di gestione ambientale (EMS) deve contenere le seguenti componenti:
a) Definizione di una politica ambientale. La direzione generale dell’impianto ha il compito di definire una politica ambientale che garantisca la minimizzazione degli impatti e quindi preveda:
– un impegno alla prevenzione e al controllo dell’inquinamento;
– un impegno ad ottemperare agli obblighi previsti dalla vigente normativa ambientale;
– la disponibilità di idonea comunicazione interna (addetti) ed esterna (pubblico e tutte le parti interessate).
b) Pianificazione e fissazione di obiettivi. Questa fase consiste, principalmente, nei seguenti punti:
– identificazione degli impatti ambientali dell’impianto e delle singole unità e adozione di specifiche misure di contenimento;
– adozione di un programma di organizzazione ambientale che includa la designazione delle responsabilità per gli obiettivi ambientali individuati.
c) Programma di gestione. Il programma deve individuare le modalità e le procedure necessarie a garantire che le attività operative siano condotte in conformità con i principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento:
– modalità di conferimento dei rifiuti all’impianto, tipologia degli automezzi impiegati, sistemi utilizzati per assicurare il contenimento delle emissioni originate dalla dispersione eolica e da sversamenti nel corso del conferimento;
– procedure di accettazione dei rifiuti (controllo del formulario di identificazione, ispezione visiva dei rifiuti, eventuali prelievi di campioni e relative modalità di campionamento ed analisi);
– modalità e criteri di stoccaggio e trattamento;
– criteri di gestione dei processi di trattamento;
– procedura di chiusura dell’impianto;
– piano di intervento per condizioni straordinarie quali: allagamenti, incendi, esplosioni, raggiungimento dei livelli di guardia di indicatori di contaminazione, dispersioni accidentali di rifiuti nell’ambiente.
d) Programma di sorveglianza e controllo. Tale programma è finalizzato a garantire che:
– tutte le sezioni impiantistiche assolvano alle funzioni per le quali sono progettate, in tutte le condizioni operative previste;
– vengano adottati tutti gli accorgimenti per ridurre i rischi per l’ambiente ed i disagi per la popolazione in tutte le fasi del trattamento;
– venga assicurato un tempestivo intervento in caso di incidenti ed adottate procedure e sistemi che permettano di individuare tempestivamente malfunzionamenti e/o anomalie nel processo produttivo;
– venga garantito l’addestramento costante del personale impiegato nella gestione;
– venga garantito, alle autorità competenti ed al pubblico, l’accesso ai principali dati di funzionamento, ai dati relativi alle emissioni, ai rifiuti prodotti, nonché alle altre informazioni sulla manutenzione e controllo, inclusi gli aspetti legati alla sicurezza;
– vengano adottate tutte le misure per prevenire rilasci e/o fughe di sostanze inquinanti.
Il controllo e la sorveglianza dovrebbero essere condotti avvalendosi di personale qualificato ed indipendente. I prelievi e le analisi previste per garantire il rispetto dei limiti alle emissioni, indicate nei documenti autorizzativi, dovrebbero essere effettuati da laboratori competenti, preferibilmente indipendenti, operanti in regime di qualità secondo le norme ISO 9000 per le specifiche determinazioni indicate nel provvedimento autorizzativo.
e) Preparazione del rapporto ambientale.
f) Convalida del sistema di gestione ambientale. La convalida deve essere effettuata attraverso una certificazione interna o una verifica EMS esterna che può aumentare la credibilità del sistema.
g) Procedure di chiusura. Alla chiusura dell’impianto il gestore dello stesso, dovrà procedere alla bonifica ed al ripristino ambientale dell’area utilizzata. In ogni caso, dovrà essere privilegiato l’utilizzo di specifiche tecniche di ingegneria ambientale.
h) Sviluppo di tecnologie pulite.

Prosegui nella lettura delle Linee guida, visualizzando qui l’APPENDICE 1 “TECNOLOGIE DI POST-FRANTUMAZIONE”

Focus di questa pagina: stoccaggio rifiuti“, “impianto di demolizione“, “demolizione dei veicoli“, “autodemolizione.